생산 과정에서 튜브 변형이 발생하는 이유가 있습니다. 튜브 굽힘 결함을 방지하는 방법 튜브 벤딩 머신? Vistmac은 설명을 제공하고 합리적인 솔루션을 제안해 드립니다.
I. 튜브 벤딩 생산 과정에서 튜브 끝 부분에 주름, 돌출 또는 파손이 발생하는 이유는 무엇입니까?
1. 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.
(1) 맨드릴의 앞쪽 끝이 너무 앞쪽에 있거나, 너무 두껍거나, 휠 몰드의 중심에서 너무 멀리 떨어져 있어 이러한 문제가 발생할 수 있습니다.
2. 솔루션:
(1) 맨드릴을 튜브 끝의 가장 좋은 위치로 뒤로 조정합니다(맨드럴을 최적의 위치로 조정하는 것이 맨드릴을 조정하는 가장 좋은 방법입니다).
II. 튜브를 구부리는 과정에서 튜브의 구부러진 부분 전체에 주름이 생기거나 심지어 뒷면의 주름 방지 템플릿까지 늘어나는 이유는 무엇입니까?
1. 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.
(1) 튜브 벽이 너무 얇아서 신축 변형이 충분하지 않습니다.
(2) 주름 방지 템플릿의 앞부분이 너무 두껍거나 휠 몰드의 중앙 위치에 있지 않을 수 있습니다.
(3) 휠 몰드의 크기가 올바르지 않습니다.
2. 솔루션:
(1) 주름 방지 템플릿의 앞부분 두께를 최적의 두께로 조정합니다.
(2) 주름 방지 템플릿을 휠 몰드의 중앙 위치로 조정합니다.
(3) 주름 방지 템플릿과 작업물 사이의 접촉각을 줄입니다.
(4) 휠 몰드의 직경 크기를 검사합니다(최소 굽힘 반경은 파이프 직경의 1.3 × D 이상이어야 함).
III. 튜브 벤딩 생산 중에 튜브형 구성 요소에 약간의 주름이나 불균일성이 발생하는 이유는 무엇입니까?
1. 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.
(1) 맨드릴이 휠 몰드 중심에서 약간 너무 뒤쪽에 있습니다.
2. 솔루션:
(1) 전환점이 약간 돌출될 때까지 맨드릴을 앞으로 조정합니다(일반적으로 대부분의 맨드릴은 휠 몰드의 중심선을 넘어 약간 돌출되어 있습니다).
IV. 튜브형 부품이 벤 전체에 심각한 주름을 일으키는 이유는 무엇입니까?땡땡 튜브를 구부리는 동안 클램프 모듈에 직선 긁힘이 발생합니까?
몇 가지 이유는 다음과 같습니다.
(1) 슬라이딩 플레이트 모듈이 관형 구성 요소에 너무 단단히 부착되었습니다.
(2) 튜브가 너무 얇아서 클램핑 부분이 단단히 고정되지 않습니다.
(3) 맨드릴이 주름방지 모듈에 대해 올바른 위치에 있지 않습니다.
솔루션:
(1) 슬라이딩 플레이트 모듈과 튜브 사이의 조임 상태를 조정하십시오.
(2) 맨드릴과 주름방지 모듈의 위치를 조정하고 윤활제를 첨가합니다.
(3) 클램핑 모듈의 클램핑력을 높입니다.
(4) 클램핑 모듈의 클램핑 홈에 미끄럼 방지 홈을 추가합니다.
IV. 왜 튜브형 부품은 튜브 굽힘 과정에서 굽은 부분 전체에 심각한 주름이 발생하여 클램핑 모듈에 직선 긁힘이 발생합니까?
1. 여기에는 몇 가지 이유가 있습니다.
(1) 슬라이딩 플레이트 모듈이 관형 구성 요소에 너무 단단히 부착되었습니다.
(2) 튜브가 너무 얇아서 클램핑 부분이 단단히 고정되지 않습니다.
(3) 맨드릴과 주름방지 모듈이 올바른 위치에 있지 않습니다.
2. 다음과 같은 솔루션을 채택할 수 있습니다.
(1) 슬라이딩 플레이트 모듈과 튜브 사이의 조임 상태를 조정하십시오.
(2) 맨드릴과 주름 방지 모듈의 위치를 조정하고 윤활제를 첨가합니다.
(3) 클램핑 모듈의 클램핑력을 높입니다.
(4) 클램핑 모듈의 클램핑 홈에 미끄럼 방지 홈을 추가합니다.
V. 맨드릴 조인트 피치가 굽힘 중에 바깥쪽으로 돌출되는 이유는 무엇입니까?
1. 이에 대한 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.
(1) 튜브 재료가 슬라이딩 플레이트 금형 조임력을 너무 많이 발휘하고 있습니다.
(2) 맨드릴 볼의 조인트 피치가 너무 클 수 있습니다.
(3) 튜브의 재질 품질이 좋지 않습니다.
(4) 주름 방지 모듈의 체결력이 너무 과하거나, 작업물이 너무 단단히 부착되었을 수 있습니다.
2. 다음과 같은 솔루션을 채택할 수 있습니다.
(1) 슬라이딩 플레이트 모듈과 공작물 사이의 견고성을 조정하십시오.
(2) 주름개선 모듈을 앞쪽으로 조금 조정한 후, 주름개선 모듈을 뒤쪽으로 조금 조정해 보세요.
(3) 맨드릴의 조인트 피치를 작게 조정합니다(맨드럴 볼의 조인트 피치가 가까워지도록).
(4) 튜브의 원료를 교체하십시오.
6. 튜브 가공물이 벤 전체에 주름을 일으키는 이유는 무엇입니까?땡땡 튜브를 구부리는 동안 맨드릴과 주름 방지 모듈이 올바른 위치에 있는지 확인하세요.
1. 이에 대한 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.
(1) 맨드릴 값이 공작물에 필요한 값과 일치하지 않습니다.
(2) 슬라이딩 플레이트 모듈이 최적의 위치로 조정되지 않았습니다.
2. 다음과 같은 솔루션을 채택할 수 있습니다.
(1) 맨드릴의 크기를 확인하거나 조정하십시오.
(2) 슬라이딩 플레이트 모듈을 조금 더 조정하십시오.
튜브 벤딩 머신의 일부 일반적인 결함에 대해 다음과 같은 목표 조치를 취할 수 있습니다.
(1) 아크 바깥쪽이 심하게 편평해진 파이프 피팅의 경우, 변형 방지 홈이 있는 압축 모듈을 맨드릴 없는 튜브 굽힘용으로 설계할 수 있습니다. 맨드릴 튜브 벤딩의 경우 적절한 맨드릴을 선택하고(필요한 경우 여러 분할 맨드릴로 구성된 유연한 맨드릴을 사용할 수 있음) 올바르게 설치해야 하며, 금형 설치 중에 각 구성 요소의 홈 축이 동일한 수평면에 있는지 확인해야 합니다.
(2) 작은 굽힘 반경을 굽힐 때 원호 바깥쪽이 얇아지는 현상은 공정 특성이므로 피할 수 없습니다. 과도한 얇아짐을 방지하기 위해 일반적으로 사용되는 효과적인 방법은 측면에 장착된 푸시 장치 또는 꼬리에 장착된 상단 푸시 장치가 있는 튜브 벤딩 머신을 사용하는 것입니다. 푸싱이나 토핑을 통해 파이프 저항의 일부를 상쇄할 수 있어 파이프 단면의 응력 분포가 개선되고 중성층이 바깥쪽으로 이동하여 파이프 외부 벽이 얇아지는 양이 줄어듭니다. .
(3) 파이프 원호 외측에 균열이 발생한 경우, 먼저 파이프 재질의 열처리 상태가 양호한지 확인하십시오. 그런 다음 압축 금형의 압력이 너무 높은지 확인하고 적절한 압력으로 조정하고 맨드릴과 파이프 벽 사이의 윤활이 양호하도록 보장하여 파이프 내벽과 맨드릴 사이의 굽힘 저항과 마찰을 줄입니다.
(4) 호 안쪽의 주름은 주름 위치에 따라 상응하는 조치를 취해야 한다. 전면 접선점에서 주름이 발생하는 경우 맨드릴 위치를 앞쪽으로 조정하여 굽힘 중에 파이프를 적절하게 지지할 수 있습니다. 후면 접선점에 주름이 발생하는 경우 주름 방지 블록을 설치하고 블록의 위치가 올바른지 확인한 후 금형 압력을 적절하게 조정하십시오. 호 안쪽 전체에 주름이 있는 경우는 사용하는 맨드릴의 직경이 너무 작아서 맨드릴과 배관 벽 사이의 간격이 너무 크거나 금형 압력이 너무 작아서 사용할 수 없음을 나타냅니다. 벤딩 과정에서 파이프가 벤딩 다이와 주름 방지 블록에 잘 맞도록 합니다. 따라서 맨드릴을 교체하고 금형 압력을 적절하게 조정해야 합니다.
(5) 굽힘 스프링백 현상을 제어하기 위해 보상 및 수정 방법이 주로 사용됩니다. 보정 방법은 굽힘 스프링백에 영향을 미치는 요인을 종합적으로 분석하고, 굽힘 시 다양한 조건과 스프링백 추세를 기반으로 스프링백 크기를 미리 예측하고, 설계 및 제조 시 볼록 및 오목 금형의 작동 부품의 크기와 형상을 수정합니다. "오버벤딩"을 달성하기 위해 금형을 제작합니다. 수정 방법은 수정력을 굴곡부에 집중시키고 응력 상태를 변경하며 탄성 변형을 제거하고 스프링백을 극복하기 위해 금형 구조에 대한 조치를 취합니다. 예를 들어, 신장 굽힘 공정에서는 굽힘 중에 인장력이 가해져 단면 전체가 인장 응력을 받게 된다. 하중을 받지 않은 경우 탄성 회복은 변형 방향과 일치하므로 스프링백을 크게 줄일 수 있습니다.
파이프 벤딩 머신으로 파이프를 벤딩할 때 오류가 발생할 수 있습니다. 이러한 오류를 어떻게 제거할 수 있습니까?
차압 트랜스미터에 대한 공식에서 파생된 오류의 주요 원인은 차압 계산 시 높이 차이(즉, H≠0)가 존재하기 때문입니다. H를 제거하려면 굽힘 센서의 두 압력 감지 지점이 동일한 수평면에 있어야 합니다. 즉, 수평 배치 계획을 사용하는 것이 가장 좋지만, 이것이 불가능할 경우 차압 라인 길이를 단축하고 온라인 실시간 보상 계획을 채택하는 등의 방법을 사용해야 합니다. 열팽창에 의한 곡률반경의 비율 공식을 살펴보면 L1=L2일 때 R'과 R 사이의 편차 길이가 가장 작다는 것을 알 수 있는데, 이는 양쪽 직관의 길이가 굽은 파이프는 가능한 한 동일해야 합니다.
또한, 굴곡관 유량계에서 배관 신장으로 인한 응력의 축적을 줄이기 위해 신장량을 분할하는 방법을 사용할 수 있다. 이는 굴곡관 유량계의 양쪽에 유량계 장치가 요구하는 길이 이상으로 신축이음을 설치하거나 PI형 장치를 고려해야 한다는 의미이다. 굽은 파이프를 흐르는 유체는 파이프 벽에 의해 가해지는 구심력으로 인해 구심 가속도를 받아 집합적인 공간 회전 운동을 형성합니다. 구심가속도의 세기는 유체의 구심가속도를 특징으로 하며, 굴곡관 내부와 외부의 유체의 차압신호를 측정하여 판단할 수 있다. 굽힘 반경 비율(곡률)과 유체 밀도를 아는 조건에서 내경과 외경의 차압을 측정하면 다음 공식으로 유량을 계산할 수 있습니다.
곡관유량계의 유량센서는 90°표준 곡관센서를 사용하고, 센서 내외부의 45°지점에서 차압신호를 받아 유량을 측정한다. 유체 속도는 일반적으로 다음 공식에 의해 결정됩니다.
V = α [(R/D) x ΔP/ρ1]^(1/2)
여기서 V는 평균 유속, α는 유량 계수, R/D는 굽힘 반경 비율, ρ1은 파이프 내부의 유체 밀도, ΔP는 유체 구심 운동을 유발하는 차압 신호입니다.
차압 신호 ΔP는 다음과 같이 계산됩니다.
ΔP = ΔP1 - ΔP2
여기서 ΔP1 = P1 - P10이고 ΔP2 = P2 - P20입니다.
수식에서 ΔP1은 곡관 센서의 45° 바깥쪽 굽힘 부분 A점에서의 유체의 압력 증가분을 나타내고, ΔP2는 곡관 센서의 45° 안쪽 굽힘 부분 B점에서의 유체의 압력 증가분을 나타냅니다. 굴곡관 센서의 포인트. P1은 유체가 속도 V로 흐를 때 A점에서의 압력이고, P10은 유체가 정지할 때 A점에서의 정압입니다. P2는 유체가 속도 V로 흐를 때 B점의 압력이고, P20은 유체가 정지할 때 B점의 정압입니다.
유체가 정지해 있을 때 지점 A와 B 사이의 정압차(P10 - P20)는 두 지점 사이의 높이 차이 H와 유체 밀도 ρ1에 의해 결정될 수 있습니다. 즉, 우리는 다음을 갖습니다:
ΔP = P1 - P2 - ρ1gH
실제 응용 분야에서 굽은 파이프 유량계는 온수 파이프라인과 같이 온도 차이가 있는 환경에서 자주 사용됩니다. 환경 변화로 인해 측정 시 오류가 발생할 수 있습니다.
먼저, 굽은 배관 미터의 오류 원인을 분석해 보겠습니다.
(1) 차압 트랜스미터로 인한 오류
굴곡관 유량계의 계산식에서 P는 굴곡관의 내벽과 외벽의 지점에서 얻은 차압 신호를 나타냅니다. 요즘에는 그림 2와 같이 차압 신호를 측정하기 위해 다양한 유형의 차압 트랜스미터가 일반적으로 사용됩니다. 압력 P1은 A 지점에서 가져오고, 압력 P2는 B 지점에서 가져오며 A' 및 B에 연결됩니다. '는 임펄스 튜브 L1 및 L2를 통해 각각 차압 트랜스미터 G의 끝을 통과합니다. A와 A', B와 B'의 높이 차이는 각각 H와 H'입니다. 차압 트랜스미터에 의해 직접 측정된 차압 신호 ΔP'는 다음과 같습니다.
ΔP' = P'1 - P'2 = (P'1 + H1ρ0g) - (P2 + H2ρ0g)
ΔP' = -ΔP + (ρ0 - ρ1)gH
여기서 ρ0는 충격관 매체의 밀도이고 g는 중력으로 인한 가속도입니다.
방정식에서 ρ0는 충격관 내 물의 밀도를 나타내며, 이는 정상 압력에서 온도의 함수입니다. 정상적인 온도 조건에서 주 파이프라인의 수온은 임펄스 튜브의 수온과 동일하므로 밀도가 동일합니다.
ρ0 = ρ1.
그러나 주 파이프라인의 수온이 주변 온도보다 높으면 열 전달로 인해 주 파이프라인과 임펄스 튜브의 물 밀도가 달라집니다.
실험적 증거에 따르면 복사열 전달은 임펄스 튜브 내 물의 열 전도의 주요 모드입니다. 임펄스관의 물 온도는 관의 길이가 길어짐에 따라 급격하게 감소합니다. 튜브의 길이가 특정 값 L0에 도달하면 튜브 내 물의 온도는 주변 온도와 동일하므로 물의 밀도는 더 이상 변하지 않습니다. L0 범위 내에서 ρ0은 온도와 길이의 함수입니다.
위의 방정식은 차압 트랜스미터에서 직접 측정한 차압 신호에는 흐르는 물의 구심 가속도에 따른 차압 신호 ΔP뿐만 아니라, 두 물 사이의 높이 차이 H에 따른 차압 오차 신호도 포함되어 있음을 보여줍니다. 두 개의 압력 지점, 주 파이프라인의 온수와 임펄스 튜브의 물 밀도가 다릅니다.
(2) 열팽창에 의한 곡률 오차
파이프 벤딩 자체는 유연한 요소이므로 가열 파이프라인의 열팽창은 필연적으로 파이프 벤딩에 수렴되어 파이프 벤딩이 곡선 변형을 겪고 설계 곡률 반경과 다른 곡률 반경이 발생합니다.
오류 발생을 더 자세히 이해하기 위해 실제 파이프라인 시스템을 기반으로 다음과 같은 가정을 합니다(그림 3 참조).
(1) 파이프 굽힘의 저항을 무시합니다. 즉, 굽힘 변형으로 인한 단면 L1 및 L2의 신장은 0으로 가정됩니다.
(2) 파이프 굽힘은 변형 후에도 호 모양을 유지하고 양쪽의 두 파이프에 여전히 접한다고 가정합니다.
(3) L1 및 L2 파이프 세그먼트는 부재로 취급되며 모든 변형은 작은 변형 범위에 있습니다. ΔL1과 ΔL2를 각각 L1과 L2의 변형 변수라고 하자. 가정된 조건에 기초하여, L1과 L2는 온도 변화로 인해 편향 YC와 YD가 있는 각각 A와 B 지점에 고정된 캔틸레버 빔으로 처리될 수 있습니다. ΔL1 = etaL1Δt 및 ΔL2 = eta2L2Δt를 얻을 수 있습니다. 여기서 θ는 파이프 재료의 선형 팽창 계수입니다. 파이프라인의 대략적인 연속성을 기반으로 하면 YC = ΔL2 및 YD = ΔL1이 됩니다. 재료 역학의 원리와 여러 방정식을 사용하여 점 C와 D에서의 회전 각도는 각각 θC = PDL12/2EI 및 θD = PCL22/2EI임을 도출할 수 있습니다. C점과 D점에서의 편향은 각각 YC = PDL13/3E1 및 YD = PCL23/3EI입니다.